Wuhan GDZX Power Equipment Co., Ltd Firmennachrichten

Durch die Identifizierung von Isolationsproblemen und frühen Defekten wird die Sicherheit und Zuverlässigkeit von elektrischen Geräten in Hochspannungsverteilräumen sichergestellt.Dieser Ansatz hilft, unerwartete Ausfallfälle zu vermeiden, Stromausfälle oder schwere Schäden, die durch Betriebsspannung oder Überspannung verursacht werden.die folgenden Hauptprüfkategorien und -methoden sind unerlässlich:: 1.Prüfung der Transformatoren Transformatoren sind wichtige Komponenten, die regelmäßig geprüft werden müssen. Messung der Isolationsfestigkeit Vor der Prüfung und während des Spannungswiderstandsvorgangs wird der Isolationswiderstand mit einem 2500V-Megohmmeter gemessen. Messung des Gleichstromwiderstands Messen Sie den Widerstand auf der Hochspannungsseite (Phasen 1, 2, 3) und der Niederspannungsseite mit einem elektrischen Brücken- oder Gleichstromwiderstandsmessgerät. Prüfung der Spannung bei Ölbruch im Transformator Diese Prüfung wird dreimal durchgeführt und der Durchschnittswert für die Genauigkeit berechnet. Widerstand gegen Spannungsprüfung Für eine Minute wird eine Spannung der Leistungsfrequenz von 30 kV angewendet, um die Spannungsbeständigkeit des Transformators zu bewerten. Kerninspektion Diese Inspektion wird durchgeführt, wenn dies zur Beurteilung der internen Bedingungen erforderlich ist. Testfrequenz Alle zwei Jahre gemäß den Standardrichtlinien Tests durchführen. 2.Prüfung von Stromkabeln Stromkabel sind für die Stromverteilung von entscheidender Bedeutung und erfordern regelmäßige Kontrollen, um ihre Integrität zu gewährleisten. Messung der Isolationsfestigkeit Bei der Prüfung der Zwischenphasenisolation wird ein 2500-Volt-Megohmmeter oder ein digitales Äquivalent für eine Minute vor dem Gleichspannungsversuch verwendet. Leistungsfrequenz-Spannungsprüfung Die Prüfspannung wird allmählich auf 50 kV erhöht und fünf Minuten lang ohne Ausfall aufrechterhalten, wobei sichergestellt wird, dass der Leckstrom unter 50 μA bleibt. Testfrequenz Dieser Testzyklus ist alle 1-3 Jahre auf der Grundlage der Betriebsvoraussetzungen durchzuführen. 3.Prüfung von Hochspannungsgeräten Die Prüfung von Hochspannungsausrüstungen wie Schaltanlagen umfasst folgende Verfahren: Messung der Isolationsfestigkeit Prüfen Sie den Isolationswiderstand zwischen Phasen, Busstangen, Transformatoren, Leistungsschaltern und Erdung. Spannungswiderstandsprüfung Diese Prüfung ist an Busstangen, Transformatoren, Leistungsschaltern und Isolatoren durchzuführen, um die Betriebssicherheit unter hoher Spannung zu überprüfen. Testfrequenz Alle 1-3 Jahre Tests durchführen. 4.Fehlerbehebung des Relay-Schutzes Relais sind für die Systemsicherheit von entscheidender Bedeutung und erfordern sorgfältige Prüfungen, einschließlich: Mechanische Inspektion Überprüfen Sie Komponenten wie Drehscheiben, Zahnräder und Kontakte auf Verschleiß oder Beschädigung. Kalibrierung und Aufbewahrung Parameter wie Startstrom, Konstantenstrom, Auslösstrom und Schnellbremsstrom setzen und erfassen. Prüfung von Leistungsschaltern Durchführung von Nenn-Tripping-Tests, einschließlich Öffnungs-, Schließungs- und Tripping-Funktionen. Testfrequenz Diese Tests müssen jährlich durchgeführt werden. 5.Erdungswiderstandsprüfung Erdungssysteme sind für die elektrische Sicherheit unerlässlich. Widerstandsmessung Messen Sie den Erdungswiderstand der Elektrode mit einem speziellen Prüfer. Testfrequenz Hinweis: Für die Prüfung ist ein Stromausfall erforderlich und Zubehör wie 15M/30M-Drähte, Erdungsmasten und Erdungsleitungen sind erforderlich. 6.Prüfung der Schutzausrüstung Um die Sicherheit des Bedieners zu gewährleisten, müssen die Schutzausrüstungen jährlich geprüft werden. Isolierte Werkzeuge Testen Sie hochspannungsisolierte Handschuhe, Stiefel, Schaltstäbe und Spannungstester, um ihre Isolationsleistung zu überprüfen. Blitzschutzprüfungen Bei älteren Ventil-Typ-Arrestoren erfolgt der Prüfzyklus alle zwei Jahre. Schlussfolgerung Regelmäßige präventive Prüfungen in Hochspannungsverteilräumen sind unerlässlich, um Betriebsrisiken zu minimieren, die Zuverlässigkeit der Anlagen zu gewährleisten und die elektrische Sicherheit zu gewährleisten.Durch die Einhaltung bestimmter Methoden und Zeitpläne, können Betreiber kostspielige Ausfälle vermeiden und eine optimale Leistung aller Komponenten gewährleisten.

1.Leistungsmanagement Immer.Schalten Sie die Stromversorgung ausDies verhindert Schäden an der Ausrüstung oder unbeabsichtigte elektrische Probleme. Auch nach Abschluss des Experiments,Trennen Sie die WiderstandskisteSie werden von der Schaltung abgeschaltet, bevor die Stromversorgung wieder eingeschaltet wird. 2.Anpassungsrichtlinien Folgen Sie dervorgeschriebene EinstellsequenzVermeiden Sie es, Schritte zu überspringen oder abrupte Änderungen vorzunehmen, da dies die Genauigkeit der Messwerte beeinträchtigen oder die Ausrüstung beschädigen kann. 3.Verfahren nach dem Versuch Nach Abschluss der Prüfung oder des Experimentierens ist sicherzustellen, dass die Widerstandskistesicher entferntvon der Schaltung und ordnungsgemäß gelagert. 4.Handhabung der Ausrüstung Die Widerstandskiste ist einPräzisionsgerätund sollte mit Vorsicht behandelt werden.starke Schläge, Vibrationen oder raue Handhabungzur Aufrechterhaltung seiner Funktionalität. 5.Kalibrierung und Wartung RegelmäßigKalibrierungEs ist notwendig, die Genauigkeit der Widerstandskasse zu gewährleisten. Schlussfolgerung Wenn Sie sich an diese Vorsichtsmaßnahmen halten, können Sie die Sicherheit Ihrer Geräte gewährleisten und ihre Genauigkeit und Langlebigkeit erhalten.

DieMethode zur Feststellung von Fehlern im akustischen, magnetischen und synchronen Kabelist eine hocheffiziente Technik zur Erkennung von Störungen in Kabeln, die sowohl akustische Messung als auch elektromagnetische Wellenerkennung integriert.Diese Methode soll Kabelfehler durch Kombination von Echtzeit-Audiosignalen und elektromagnetischen Wellen genau lokalisieren. Funktionsprinzip Fehlerinduktion: Der Prozess beginnt mit der Entladung des defekten Kabels mit einem Hochspannungspulsgenerator.mit einer Breite von mehr als 20 mm,. Akustische Erkennung: Die akustische Komponente des Systems verwendet eine akustische Sonde, die seismische oder schallfreie Wellen erkennt, die durch die Verwerfung erzeugt werden.durch Kopfhörer oder Zähler ausgegeben werdenIn einer lauten Umgebung nutzt die Methode auch den elektromagnetischen Empfang, um schwache Schallsignale zu erkennen.Verbesserung der Detektionsgenauigkeit. Elektromagnetische WellenerkennungGleichzeitig erzeugt die Entladung am Fehlerpunkt elektromagnetische Wellen, die von einer synchronen Empfangsantenne erfasst werden.Bereitstellung einer weiteren Datenschicht zur Feststellung des Fehlers. Wie die Methode funktioniert Synchronisierung der SignaleDa das System sowohl akustische als auch elektromagnetische Signale erkennt, setzt es auf die Synchronisierung dieser beiden Datenformen.der Anzeiger auf dem Festpunktgerät und die Schallleistung durch die Kopfhörer werden ausgerichtet, was die genaue Lage der Störung bestätigt. Doppeldeckung: Die kombinierte Akustik- und elektromagnetische Signalerkennung ermöglicht eine genauere Fehlerortung.Die Methode funktioniert durch die Analyse der Zeitdifferenz zwischen der Ankunft der elektromagnetischen Wellen und der Schallwellen, wodurch die Position des Fehlers genauer ermittelt werden kann. Vorteile Mehr Genauigkeit: Durch die Nutzung von Schall- und elektromagnetischen Wellen erhöht diese Methode die Genauigkeit der Fehlerortung im Vergleich zu herkömmlichen Techniken. Wirksam in lauten Umgebungen: Die Fähigkeit, schwache Schallsignale von äußeren Geräuschen zu unterscheiden, macht es in schwierigen Umgebungen sehr nützlich. Echtzeit-Feedback: Die Synchronisierung von Schall- und elektromagnetischen Signalen ermöglicht dem Bediener eine sofortige Rückmeldung und eine schnellere Fehlererkennung. Überlegungen Erfahrung des Betreibers: Die Methode erfordert erfahrene Bediener, die die Signale richtig interpretieren können. Umwelteinflüsse: Außengeräusche und Störungen können sowohl auf die akustischen als auch auf die elektromagnetischen Signale einwirken und sich möglicherweise auf die Testergebnisse auswirken.Die Betreiber müssen darauf achten, dass solche Störungen so gering wie möglich sind, um eine genaue Messung zu gewährleisten.. Schlussfolgerung DieAkustisch-magnetisch synchrone Fehlerbestimmungsmethodeist ein leistungsfähiges und zuverlässiges Werkzeug zur Fehlererkennung von Kabeln und bietet eine hohe Präzision bei der Feststellung von Fehlern.Erfolgreiche Umsetzung beruht auf dem Fachwissen des Betreibers und der sorgfältigen Berücksichtigung von UmweltfaktorenBei richtiger Anwendung bietet diese Methode eine fortschrittliche Lösung zur effizienten Diagnose von Kabelproblemen, insbesondere in komplexen und lauten Umgebungen.

Wichtige Sicherheitsrichtlinien Vermeidung von Brand- und Stromschlaggefahren Persönliche Sicherheit: Achten Sie immer darauf, dass das Produkt unter den im Produkthandbuch beschriebenen Umgebungsbedingungen verwendet wird. Verwendung der Sicherung: Verwenden Sie ausschließlich die im Produkthandbuch angegebenen Sicherungen. Elektrische Funken: Beachten Sie, dass beim Ein- oder Ausschalten von Prüfleitungen und Stromanschlüssen elektrische Funken entstehen können. Richtige Gründung Erdungsdraht: Vor der Durchführung von Prüfungen ist sicherzustellen, dass der Erdungsleiter richtig an eine echte Erdung angeschlossen ist, um elektrische Schlaggefahren zu vermeiden. Live-Termine: Beim Anschließen von Prüfleitungen an Anschlussgeräte dürfen keine Leitungen angeschlossen oder getrennt werden, es sei denn, dies ist absolut notwendig und unter sicheren Bedingungen. Handhabung von Instrumenten Vermeiden Sie Exposition: Bedienen Sie das Gerät niemals ohne die vordere oder hintere Abdeckungsplatte. Nach der Prüfung: Nach Abschluss der Prüfung folgen Sie den Betriebsanweisungen, um das Gerät ordnungsgemäß auszuschalten, die Stromversorgung zu trennen und das Gerät sicher zu lagern. Beschädigte Ausrüstung Fehlerhafte Instrumente: Wenn der geschlossene Blitzpunktmessgerät beschädigt oder fehlerhaft ist, schalten Sie sofort den Strom ab und beenden Sie die Verwendung. Umwelteinschränkungen Feuchte Umgebung: Verwenden Sie den Prüfer nicht in feuchten oder feuchten Bedingungen, da dies zu Fehlfunktionen oder Sicherheitsrisiken führen kann. Explosionsgefährdete Umgebungen: Der Prüfer darf nur in explosionsgefährdeten Umgebungen verwendet werden, wenn es sich um eine explosionssichere Version des Produkts handelt. Produktpflege Oberflächenpflege: Halten Sie die Oberfläche des Prüfgeräts stets sauber und trocken, um einen genauen Betrieb und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten. Handhabung während des Transports: Das Produkt ist ein Präzisionsgerät; beim Transport sorgfältig handhaben, um Beschädigungen zu vermeiden. Vorsichtsmaßnahmen während des Betriebs Nicht korrosive Umgebung Der geschlossene Flammenpunktprüfer sollte in einer Umgebung ohne ätzende Stoffe verwendet werden, um seine Langlebigkeit und seinen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Wartung von Ölbechern Reinigung: Beim Ersetzen der Probe ist die Ölbehälter sorgfältig zu reinigen, um eine Kontamination zu vermeiden und während der Prüfung eine genaue Messung zu gewährleisten. Thermoelementpflege Stellen Sie vor dem Test sicher, dass das Thermoelement frei von Ölflecken ist; wenn nötig, reinigen und trocknen Sie es mit Filterpapier, um seine Empfindlichkeit zu erhalten. Handhabung von Hochtemperaturkomponenten Vermeiden Sie während des Tests den direkten Kontakt mit dem Zündkopf, dem Ölbecher und anderen hochtemperaturen Komponenten, um Verbrennungen zu vermeiden. Zusammenfassung der wichtigsten Wartungstipps Die richtige Umgebung: Arbeiten Sie immer in sauberer, trockener und korrosionsfreier Umgebung. Regelmäßige Reinigung: Vor dem Austausch der Probe reinigen, um eine Kontamination zu vermeiden. Integrität des Thermocouples: Das Thermoelement muss frei von Öl und ordnungsgemäß getrocknet sein, um die Empfindlichkeit zu gewährleisten. Sicherheit bei hohen Temperaturen: Vermeiden Sie die Berührung von Komponenten mit hoher Temperatur während des Betriebs. Wenn Sie sich an diese Sicherheitsvorkehrungen halten, können Sie sowohl die Genauigkeit Ihrer Tests als auch die Sicherheit aller Beteiligten gewährleisten.Befolgen Sie stets die Anweisungen des Herstellers und verwenden Sie das Produkt vorsichtig, um seine Zuverlässigkeit und Ihre persönliche Sicherheit zu gewährleisten..

SF6-Leckage-Detektoren spielen eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung der Sicherheit und Zuverlässigkeit von Anlagen in Umspannwerken.Diese Detektoren nutzen zwei Hauptprinzipien, um das Vorhandensein von SF6-Gaslecks effektiv zu erkennen: das Diffusionsprinzip von Gasmolekülen und das Hochfrequenz-Oszillationsprinzip der elektrodenlosen Ionisierung. 1.Diffusionsprinzip der Gasmoleküle SF6-Leckage-Detektoren verwenden die inhärenten Diffusionsmerkmale von Gasmolekülen, um die Konzentration von SF6-Gas in der umgebenden Luft zu messen.SF6-Gasmoleküle diffundieren natürlich von Bereichen mit hohem Druck in Gebiete mit niedrigem DruckDer Detektor erkennt diese Konzentrationsänderungen und identifiziert mögliche Lecks. 2.Hochfrequenz-Oszillationsprinzip der elektrodenlosen Ionisierung Das zweite Prinzip basiert auf dem Verhalten von Gas in einer hoffrequenten schwingenden Ionisierungskammer: Wenn die Kammer kein SF6-Gas enthält, ist der Ionisationsgrad hoch, was zu reduzierten Q-Werten und Schwingungsamplituden führt. Wenn SF6-Gas vorhanden ist, absorbiert die starke Elektronenegativität von SF6-Molekülen freie Elektronen, reduziert die Ionisierung und erhöht die Q-Werte.Diese Veränderung spiegelt sich in der erhöhten Amplitude der Schwingung wider. Durch die Erkennung dieser Amplitudenänderungen kann das System qualitativ das Vorhandensein von SF6-Gas bestimmen. 3.Wesentliche Merkmale Moderne SF6-Leckage-Detektoren verfügen über fortschrittliche Funktionen zur Verbesserung der Betriebssicherheit und -zuverlässigkeit: Echtzeitüberwachung: Kontinuierliche Anzeige von SF6- und Sauerstoffkonzentrationen. Alarmsysteme: Seh- und Höralarme werden aktiviert, wenn der Gasgehalt die Grenzwerte überschreitet. Infrarot-Sensoren: Genaue Erkennungstechnologie zur frühzeitigen Erkennung von Lecks. Benutzerfreundliches Design: Vereinfachte Schnittstellen und intuitive Anweisungen für eine einfachere Bedienung. 4.Vorteile Durch die Kombination dieser Grundsätze stellen die SF6-Leckage-Detektoren sicher: Sicherheit des Personals der Unterstation: Eine frühzeitige Erkennung von Lecks minimiert gesundheitliche Risiken. Stabilität der Anlagen: Frühes Eingreifen verhindert Beschädigungen oder Ausfälle der Ausrüstung. Einhaltung von Umweltnormen: Die Leckage-Erkennung hilft bei der Einhaltung der Vorschriften für Treibhausgasemissionen. Abschließend kann gesagt werden, daß SF6-Leckage-Detektoren für moderne Umspannwerke unerlässlich sind, da sie ausgeklügelte Detektionsprinzipien mit modernster Technologie vereinen, um sowohl die Ausrüstung als auch die Umwelt zu schützen.

Was ist ein AC-Resonanztestsystem? EinWechselstromresonanztestsystemist ein Hochspannungsprüfgerät zur Prüfung der Dielektrische Festigkeit elektrischer Bauteile wie Kabel, Transformatoren, GIS (Gas-Isolated Switchgear) und anderer Isolationssysteme.Es nutzt das Prinzip der Resonanz, um hohe Spannungen effizient zu erzeugen., Niedrigstrom-Ausgänge für Prüfzwecke. Arbeitsprinzip der Serienresonanz DieSerienresonanzDas Prinzip ist die Grundlage der meisten AC-Resonanztestsysteme. Wechselwirkung zwischen Induktivität und Kapazität: Das System verwendet einen Reaktor zur Induktivität ( LL) und das Prüfobjekt (z. B. eine Kabel- oder Transformatorisolierung) liefert Kapazität ( CC) Wenn die Frequenz der angewandten Spannung der Resonanzfrequenz des LC-Schaltkreises entspricht, tritt eine Resonanz auf:fr=12πLCDer Wert der Verbrennungsmenge ist der Wert der Verbrennungsmenge, die für die Verbrennungsmenge verwendet wird.Bei Resonanz wird die Impedanz des Stromkreises minimiert, wodurch eine hohe Spannung mit geringer Eingangsleistung erzeugt werden kann. Hochspannungsanlage: Die Resonanz verstärkt die Spannung über das Prüfobjekt und ermöglicht die Prüfung von Isolationssystemen bei hohen Spannungen mit minimalem Stromversorgungsvolumen. Energieeffizienz: Die von der Quelle gezogene Leistung wird erheblich reduziert, da Energie zwischen Induktivität und Kapazität im Resonanzkreislauf gespeichert und übertragen wird. Gemeinsame Einstufungen von Resonanztestsystemen Resonanztestsysteme können nach Konstruktion und Anwendung in folgende Kategorien eingeteilt werden: Nach Konfiguration: Serienresonanz: Induktivität und Kapazität sind in Serie verbunden. Parallele Resonanz: Induktivität und Kapazität sind parallel miteinander verbunden. Nach Anwendung: Kabelprüfsysteme: Für die Prüfung von Mittel- und Hochspannungs-Leistungskabeln bestimmt. Prüfsysteme für Transformatoren: zur Prüfung der Isolationsfestigkeit von Leistungstransformatoren verwendet. GIS-Prüfsysteme: Für die dielektrische Prüfung von gasisolierten Schaltgeräten. Prüfung der Kondensatorbank: zur Prüfung der Leistung von Kondensatorbanken unter hoher Spannung. Nach Bauart: Systeme des Trockentypes: Leichtgewicht, tragbar, geeignet für Feldversuche. Ölbetriebene Systeme: Größere Systeme für höhere Spannung oder langfristige Prüfungen, die üblicherweise in Laboratorien verwendet werden. Wie wählt man ein AC-Resonanztestsystem? Die Auswahl des richtigen Systems erfordert die Bewertung mehrerer Faktoren: Prüfspannungs- und Stromanforderungen: Bestimmen Sie die maximale Spannung und den Strom, die für Ihre Testanwendung benötigt werden. Testobjektkapazität: Die Kapazität des Prüfobjekts (z. B. Kabel, Transformator) wird berechnet oder gemessen, da sie unmittelbar die erforderliche Resonanzfrequenz und das Reaktordesign beeinflusst. Frequenzbereich: Stellen Sie sicher, dass das System die Frequenz an den Resonanzpunkt Ihres Prüfobjekts anpassen kann. Übertragbarkeit und Umwelt: Für Feldversuche sollten leichte, kompakte Systeme bevorzugt werden. Für Laborumgebungen können ölgetränkte Systeme für Tests mit hoher Kapazität geeigneter sein. Sicherheitsmerkmale:Suchen Sie nach Systemen mit Überspannungs-, Überstrom- und Nullstartschutz, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Einhaltung der Normen: Sicherstellen, dass das System den einschlägigen Standards entspricht, wieIEC 60060für Hochspannungstests. Budget und Zuverlässigkeit: Die Kosten mit der Zuverlässigkeit und der Verfügbarkeit von technischem Support in Einklang zu bringen. Schlussfolgerung EinWechselstromresonanztestsystemDie Verwendung des Serienresonanzprinzips ist ein wesentliches Instrument für Hochspannungstests, das eine energieeffiziente und genaue Leistung bietet.Die Einhaltung von Normen und Vorschriften sorgt für optimale Testergebnisse und gleichzeitig für den Schutz der Ausrüstung und des Personals..

Universalbetriebsschritt Testschleife entsprechend dem Verkabelungsdiagramm und den damit verbundenen Anforderungen korrekt verbinden. Vor Ort Warnzeichen für den Test festlegen. Verschiedene Testparameter korrekt festlegen. Automatische Prüfung Klicken Sie auf "Automatic test" nach dem Betreten der Schnittstelle in Abbildung 2 oder 4. Klicken Sie auf "Start test" nach dem Betreten der Schnittstelle in Abbildung 5.Zeitmessung und Spannungsrückgang können automatisch durchgeführt werden. Abbildung 1 Die Schnittstellen werden in folgenden angezeigt: Abbildung 2 Abbildung 3 Zeitmessung: Abbildung 4 Spannungsrückgang: Abbildung 5 Wenn während der Prüfung eine bestimmte Schutzwirkung auftritt, werden in den Abbildungen 10 und 11 verwandte Schnittstellen dargestellt. Überspannungsschutz: Abbildung 6 Flashover-Schutz: Abbildung 7 Manuelle Prüfung/halbautomatische Prüfung: Klicken Sie nach dem Betreten der Schnittstelle in Abbildung 2 oder 4 auf "Manuelle Prüfung".die manuelle/halbautomatische Frequenzmodulation und die manuelle Spannungssteigerung können durchgeführt werden. Abbildung 8 Abbildung 9 Halbautomatischer Test: das automatische Abstimmen erfolgt durch Klicken auf "Tuning"; nach Beendigung des Abstimmens wird die Spannung manuell erhöht, indem man auf "Rise voltage" und "Descend voltage" klickt.Vor dem Anklicken von "Tuning" ist die “Frequenz-Schrittregelung“ und die “Spannungs-Schrittregelung“ im Voraus einzustellen., oder die Abstimmung wird nicht automatisch durchgeführt. Abbildung 10 Manuelle Prüfung: Die manuelle Einstellung erfolgt durch Klicken auf “Frequenz erhöhen” und “Frequenz senken”; Spannung manuell erhöhen, indem man nach Abschluss der Einstellung auf “Spannung erhöhen” und “Spannung senken” klickt.Hinweis: die “Frequenzsteigerungsregelung” und “Spannungssteigerungsregelung” sollten im Voraus eingestellt werden, bevor auf “Frequenzsteigerung”, “Frequenzsteigerung”, “Spannungsteigerung” und “Spannungsteigerung” geklickt wird;oder die “Rise frequency”Die Anzeige des Anschlusses ist auf der Anschlussseite des Anschlusses anzubringen. Abbildung 11   5.5.3.Datenanfrage und Ausgangsprüfungsergebnis Geben Sie die Materialoberfläche ein, indem Sie nach dem Betreten der Schnittstelle in Abbildung 2 auf "Dateiverwaltung" klicken. Anschließend können die Aufzeichnungen für alle vorherigen Prüfungen nach Abbildung 16 abgerufen werden. Abbildung 12 Der Prüfwert kann nur gespeichert werden, wenn in der automatischen oder manuellen Prüfung auf "Daten speichern" geklickt wird.Nach dem Einfügen von U-Flashdisk in die USB-Schnittstelle, können die historischen Daten auf U-Flashdisk gespeichert werden, indem sie nach 1 Minute nach dem Klicken auf ′′Send historical data′′ aus der U-Flashdisk herausgezogen werden.Die historischen Daten können über die selbstprogrammierte Software unserer Firma in “Excel”-Dateien generiert werden..

Gemeinsame Probleme Verstopfung des Ölfilters Ein Verstopfen des Ölfilters ist ein häufiges Problem während des Gebrauchs, das hauptsächlich durch verspäteten Austausch von Filterschirmen oder Ausfall eines Filterelements verursacht wird.Wenn der Filter seine Lebensdauer überschreitet oder nicht ordnungsgemäß installiert ist, kann es die Verunreinigungen nicht mehr effektiv filtern, was zu einem Verstopfen des Ölfilters führt und möglicherweise zu schwereren Schäden an der Anlage führt. Partikelverschmutzung Partikelkontamination ist ein weiteres häufiges Problem bei Ölfiltern, das hauptsächlich durch die kontinuierliche Ablagerung von Partikeln im System verursacht wird.Langfristige Ansammlung von Partikeln kann zu Systemschäden führenDaher ist es wichtig, das Filterelement regelmäßig auszutauschen und den Filterbildschirm zu reinigen, um Partikelkontamination zu minimieren. Alterung der Ausrüstung Auch bei Ölfiltern ist die Alterung von Geräten ein wichtiges Anliegen. Im Laufe der Zeit kann durch kontinuierlichen Gebrauch der Komponente abgenutzt werden, was die Erreichung der ursprünglichen Filterleistung erschwert.Die Probleme des Alterns zu lösen, ist es empfehlenswert, den Betriebszustand des Ölfilters regelmäßig zu überprüfen und veraltete Komponenten unverzüglich zu ersetzen oder zu reparieren. Vorsichtsmaßnahmen für die Anwendung Überprüfen Sie den Ölfilter Vor dem Einsatz des Ölfilters ist es wichtig, den Betriebszustand und die Lebensdauer des Filterelements zu überprüfen.Es sollte sofort ersetzt werden.Dies gewährleistet das ordnungsgemäße Funktionieren des Ölfilters und trägt zur Aufrechterhaltung der Sicherheit der Anlagen bei. Regelmäßig das Filterelement austauschen Selbst wenn der Ölfilter nicht verwendet wird, sollte das Filterelement in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden, um eine Ansammlung von Verunreinigungen im Filter zu verhindern.Dies hilft, das Eindringen von schweren Ölflecken zu vermeiden, die interne Komponenten beschädigen könnten. Verwenden Sie geeignete Ölprodukte Um eine längere Lebensdauer und eine stabile Leistung der Ölfilteranlage zu gewährleisten, sollten nur geeignete Ölprodukte gefiltert werden.da dies die Effizienz des Filters und die Lebensdauer der Anlage beeinträchtigen kann. Regelmäßige Wartung und Reinigung Regelmäßige Wartung und Reinigung des Ölfilters kann mögliche Probleme beseitigen und die langfristige Stabilität der Ausrüstung gewährleisten.

Ein Gleichspannungs-Hochspannungsgenerator ist für die Durchführung von Gleichspannungstests auf Hochspannungsgeräten unerlässlich.TransformatorenDies ist ein wichtiger Faktor für die Erhaltung der Energieversorgung in allen Branchen, einschließlich Energieversorgung, Bergbau, Stahl, Metallurgie,und SchiffbauDiese Geräte werden auch in Forschungseinrichtungen, Laboratorien und in anderen Umgebungen, in denen Hochspannungstests erforderlich sind, weit verbreitet. Anwendungen der Gleichstrom-Hypot-Prüfung HochspannungstromversorgungAls tragbare Stromquelle für Hochspannungs-Schockwellengeneratoren und andere Hochspannungsausrüstung verwendet. Hochspannungskreislaufprüfung vor Ortbietet Testmöglichkeiten vor Ort für verschiedene Hochspannungsschaltkreise,einschließlich Gleichspannungs- und Leckageprüfungen für Schaltkreislaufkabel (35-200 kV) und Leistungsprüfungen für Blitzschutzgeräte (100-200 kV). Prüfung der Leistung eines HochspannungskomponentenErmöglicht die Prüfung von Hochspannungskomponenten, um sicherzustellen, dass sie den Sicherheits- und Leistungsstandards entsprechen. Forschung und LaborgebrauchDies ist in Laboratorien, Forschungseinrichtungen und Hochschulen unerlässlich, wo kontrollierte Gleichspannungstests erforderlich sind. Energieversorgung für die IndustrieWirkt als zuverlässige Hochspannungsstromquelle für bestimmte industrielle Anwendungen. Elektrostatische AnwendungenIn Kombination mit anderen Geräten kann ein Gleichspannungshypotester als Stromquelle für spezielle elektrostatische Anwendungen wie elektrostatische Reinigung, Desinfektion, Samtweben,und elektrostatische Fotografie. Aufgrund der Rolle der Gleichspannungsprüfung bei der Sicherstellung der elektrischen Sicherheit sind Gleichspannungs-Hypotester für die Prüfung der Isolationsintegrität von Hochspannungskomponenten unerlässlich.Die Leistung und Zuverlässigkeit des Prüfers beeinflussen unmittelbar den Erfolg und die Genauigkeit von Gleichspannungstests. Schlüsseltechnische Parameter für die Auswahl der Ausrüstung Bei der Auswahl eines Gleichstrom-Hypotesters sind mehrere technische Parameter zu berücksichtigen: Spannungsbereich und PräzisionAuswählen Sie einen Prüfer mit einem Spannungsbereich, der für die zu prüfende Ausrüstung geeignet ist. Genauigkeit und Stabilität sind entscheidend für die Messung von niedrigen und hohen Spannungen ohne Schwankungen.die zuverlässige Testergebnisse gewährleistet. AusgangsstromkapazitätDie Leistungsstärke des Ausgangsstroms sollte ausreichen, um die Anforderungen von Hochspannungsprüfungen, insbesondere bei großen Bauteilen, die eine höhere Stromkapazität erfordern, zu erfüllen. LeckstrommessfähigkeitEine genaue Messung des Leckstroms ist für die Bestimmung der Isolationsqualität von entscheidender Bedeutung.Ein Prüfer mit einer sensiblen und genauen Leckstromerkennung ist für die Identifizierung potenzieller Isolationsschwächen unerlässlich. Tragbarkeit und LanglebigkeitDie Portabilität kann für Tests vor Ort, insbesondere bei Wartungsarbeiten, von Vorteil sein. SicherheitsmerkmaleDer Prüfer muss wesentliche Sicherheitsmerkmale wie Überstrom- und Überspannungsschutz, Erdungsanschlüsse und Notstoppfunktionen zum Schutz von Benutzern und Ausrüstung während der Prüfung enthalten. Automatisierung und DatenerfassungAutomatisierte Prüffunktionen und Datenprotokolle können die Genauigkeit und Effizienz der Prüfungen verbessern, was besonders für weniger erfahrene Bediener nützlich ist. Durch die Berücksichtigung dieser technischen Parameter können Sie einen Gleichspannungshypotester auswählen, der Ihren spezifischen Prüfbedürfnissen entspricht und eine genaue, sichere und effiziente Prüfung für Hochspannungsgeräte gewährleistet.

Ölprüfgeräte sind für die Analyse der Eigenschaften und der Qualität verschiedener Ölprodukte unerlässlich, um sicherzustellen, dass sie den Leistungs- und Sicherheitsstandards entsprechen.Im Folgenden finden Sie eine Übersicht der üblichen Ölprüfgeräte und ihrer Anwendungen, zusammen mit wichtigen technischen Parametern, die bei der Auswahl dieser Instrumente zu berücksichtigen sind. 1.Prüfgeräte für Schmieröl Kinematischer Viskositätstester: Messung der Viskosität des Öls und Angabe des Flüssigkeitswiderstands unter bestimmten Bedingungen. Tester für den Blitzpunkt: Prüft den Flammpunkt des Schmieröls, um dessen Entflammbarkeit und Anforderungen an die Sicherheit bei der Handhabung zu beurteilen. Oxidationsstabilitätstester: Bewertet die antioxidative Kapazität von Schmieröl, um seine Lebensdauer abzuschätzen. Dichtemeter: Messen der Dichte von Ölprodukten und helfen bei der Qualitätssicherung und Konsistenzkontrollen. Korrosionsprüfer: Bewertet das Potenzial des Öls, Metalle zu korrodieren, was für Anwendungen von entscheidender Bedeutung ist, bei denen Metallteile dem Öl ausgesetzt sind. Feuchtigkeitsanalysator: Bestimmt den Feuchtigkeitsgehalt mit Methoden wie Titrierung, Infrarot und Kapazität. Instrumente zur Analyse von Metallelementen: Hierzu gehören Atomabsorptionsspektrometer, induktiv gekoppelte Plasmaspektrometer (ICP) und Ölspektrometer, die zur Identifizierung von Metallverschleißpartikeln verwendet werden. Prüfer für den Zusatzstoffgehalt: Instrumente wie UV-sichtbare Spektrophotometer und Flüssigchromatographen werden zur Analyse des Gehalts an Zusatzstoffen in Schmierölen eingesetzt. Partikelkontaminationsdetektor: Laserpartikelzähler, optische Mikroskope und Ölpartikelzähler messen den Partikelkontaminationsgrad. 2.Prüfgeräte für Brennöl Destillationsbereichsanalysator: Messen der Siedepunktverteilung, die hilft, die Brennstoffzusammensetzung zu verstehen und die Leistung vorherzusagen. Octanwertmessgerät: Bewertet den Oktanwert von Benzin, der die Schlagsicherheit widerspiegelt. Kaltfilter-Steckpunktprüfer: Prüfungen der Kraftstoffdurchflussfähigkeit bei niedrigen Temperaturen. Gummigehaltsanalysator: Messen des Gummigehalts, ein Indikator für die Kraftstoffqualität und die Lagerstabilität. Kupferkorrosionstester: Bewertet die korrosive Wirkung des Brennstoffs auf Kupfer, die sich auf die Lebensdauer von Motor und Bauteil auswirkt. 3.Isolierölprüfgeräte Partikelgrößenanalysator: Messen Partikelgröße und -menge im Isolieröl, was für Qualitäts- und Zuverlässigkeitsbewertungen unerlässlich ist. Säuregehaltstester: Messung des Säuregehalts des Öls und Angabe des Alterungs- und Kontaminationsgrads. Nachschubfeuchtigkeitsanalysator: Erkennt Spuren von Feuchtigkeit, da die Feuchtigkeit die Isolationsleistung beeinflusst. Chromatographen: Analysiert die chemische Zusammensetzung und hilft dabei, Verunreinigungen und Abbauprodukte zu erkennen. Spannungs- und Ausgießpunktmessgerät: Testen von Eigenschaften wie Oberflächenspannung, Gießpunkt und Gefrierpunkt, um die Nutzbarkeit unter verschiedenen Bedingungen zu ermitteln. Wichtige technische Parameter für die Auswahl der Ölprüfgeräte Bei der Auswahl von Ölprüfgeräten sollten folgende kritische technische Parameter berücksichtigt werden, um die Genauigkeit, Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit zu gewährleisten: Messbereich und PräzisionDer Messbereich und die Genauigkeit des Geräts sollten mit den zu messenden Öl-Eigenschaften übereinstimmen.Kinematische Viskositätstester erfordern eine hohe Präzision, um kleine Viskositätsschwankungen in Schmierstoffen zu erkennen. Empfindlichkeit und ErkennungsgrenzeBei Geräten wie Feuchtigkeitsanalysatoren und Partikelzählern sollten Modelle mit hoher Empfindlichkeit ausgewählt werden, um winzige Verunreinigungen oder Spurenelemente genau zu erkennen. Wiederholbarkeit und StabilitätWiederholbare und stabile Messungen sind für eine genaue Überwachung im Laufe der Zeit von entscheidender Bedeutung. Einfache KalibrierungKalibrieren ist wichtig, um die Messgenauigkeit zu gewährleisten. Automatisierung und DatenerfassungAutomatisierte Bedienung und Datenerfassung verbessern die Effizienz und reduzieren manuelle Fehler, besonders nützlich bei Tests mit hohem Durchsatz oder bei der Verwaltung großer Datensätze. Langlebigkeit und TragbarkeitFür Tests vor Ort oder Feldarbeiten sollten tragbare und robuste Instrumente ausgewählt werden, die Transport und raue Umgebungen standhalten. Einhaltung der NormenSicherstellen, dass das ausgewählte Gerät den Industriestandards wie ASTM oder ISO entspricht, um Kompatibilität und zuverlässige Leistung zu gewährleisten. Durch das Verständnis der Funktionen dieser Ölprüfgeräte und ihre Bewertung anhand dieser technischen KriterienSie können fundierte Entscheidungen treffen, die die Wartungseffizienz und die Produktqualitätssicherung verbessern.

1Übersicht über Trocken- und Öltransformatoren Sowohl trockene als auch ölgetränkte Transformatoren erfüllen die wesentliche Funktion der Spannungsumwandlung, unterscheiden sich jedoch in ihrer Konstruktion und Anwendung erheblich.Trockentyp-Transformatoren verwenden Luft- oder Feststoffisolierungssysteme ohne Isolieröl, während ölgetränkte Transformatoren für Isolierung und Kühlung auf Öl angewiesen sind.   2. Vergleiche der technischen Kosten   Faktor Transformatoren für Trockenmaschinen Ölgetränkte Transformatoren Übersicht Luft- oder Festdämmung (ohne Öl); ideal für Innenräume, umweltfreundliche Gebiete oder Brandgebiete Benutzt Öl zur Isolierung und Kühlung; geeignet für Außenbereiche und weniger umweltfreundliche Bereiche Produktionskosten - Hohe durch teure Materialien wie Silikonkautschuk und Epoxidharz - Niedriger aufgrund kostengünstigerer Materialien - Komplexe Produktionsprozesse mit strengen Qualitätskontrollen - Einfacherer Produktionsprozess mit weniger strengen Umweltkontrollen Installationskosten - Relativ niedrig; erfordert keine spezielle Eindämmungs- oder Handhabungsanlage - erfordert spezielle Ausrüstung und geschultes Personal für den sicheren Umgang mit Öl - Die Installation ist einfach. - Höhere Installationskosten aufgrund der Ölwirtschaft Betriebs- und Wartungskosten - geringere Wartung; kein Ölwechsel erforderlich - Benötigt regelmäßigen Ölwechsel und Entsorgung - erforderliche minimale Abfallwirtschaft - Die Abfallölbewirtschaftung bringt zusätzliche Kosten mit sich Auswirkungen auf die Umwelt Umweltschonend; keine Gefahr von Öllecks, geeignet für empfindliche Anlagen Ölleckage-Risiken und Entsorgungsanforderungen führen zu zusätzlichen Umweltmanagementkosten Ideale Anwendungsmöglichkeiten Innenanlagen, hohe Brandschutzanforderungen und umweltempfindliche Bereiche Außenanlagen und Anwendungen mit geringerer Umweltempfindlichkeit

  Grounding resistance testing ist ein essentieller Sicherheitstest im elektrischen Feld, um sicherzustellen, dass die Erdung von Geräten und Instrumenten den Standards für Sicherheit und Zuverlässigkeit entspricht.This test is crucial for preventing accidents Dieser Test ist wichtig, um Unfälle zu verhindern., protecting equipment, and maintaining a safe environment. Key objectives of grounding resistance testing include: Personnel Safety: Detektiert, ob der Erdungswiderstand Standards erfüllt, verhindert Probleme wie Leckagen, die Personal schädigen könnten. Equipment Protection: Identifiziert Grounding-Probleme früh, um Schäden an Equipment durch unzureichende Grounding zu vermeiden. Umweltsicherheit: Verhindert Unfälle durch Leckage oder Erdungsprobleme und gewährleistet die Sicherheit der Umgebung. Grounding Resistance Testing Methoden Grounding resistence testing typically uses specific instruments, with the main methods as follows: Bridge-Methode: Eine gemeinsame Methode, die den Erdungswiderstand misst, indem sie den potentiellen Unterschied zwischen dem Testwiderstand und einem bekannten Standardwiderstand vergleicht. Voltammetry: Applies a set voltage to the measurement circuit, then measures the current and potential difference to calculate resistance. Voltammetrie: Appliziert eine gesetzte Spannung auf den Messkreis, dann misst er die aktuelle und potentielle Differenz, um den Widerstand zu berechnen. Resistance Method: Messen Sie den Widerstand im Stromkreis nach Ohms Gesetz und vergleichen Sie ihn mit dem Erdungswiderstandsstandard. Factors Affecting Grounding Resistance Testing and Product Selection (Faktoren, die die Bodenwiderstandsprüfung und Produktwahl beeinflussen) Bei der Auswahl von Geräten oder Instrumenten für Erdungswiderstandstests sollten diese Faktoren berücksichtigt werden, um genaue und zuverlässige Messungen zu gewährleisten: Die Präzision der Messung beeinflusst die Reliabilität der Daten. Appropriate Testing Method: Some methods may be more suited to specific types of equipment. Die Auswahl einer kompatiblen Testmethode kann die Genauigkeit verbessern und Schäden an sensiblen Komponenten verhindern. Umweltbedingungen: Stellen Sie sicher, dass das Test-Setup den Umweltanforderungen entspricht, die Feuchtigkeit, Temperatur und Bodenart (für Outdoor-Grounding) können sich auf die Testergebnisse auswirken. Compliance with Safety Standards: Instrumente sollten lokale und internationale Sicherheitszertifizierungen erfüllen, wodurch Risiken in verschiedenen Arbeitsumgebungen reduziert werden. Instrument Durability and Maintenance: Ein dauerhaftes Instrument mit geringen Wartungsanforderungen ist für regelmäßige Testbedürfnisse, insbesondere in Industrieanlagen mit hohem Gebrauch, von Vorteil. Vorsichtsmaßnahmen für Grounding Resistance Testing Keep the following in mind to ensure effective and safe testing: Immer die Stromversorgung vor dem Test abschalten, um einen elektrischen Schock zu vermeiden. Complete Grounding of Tested Equipment: Alle Geräte, die getestet werden müssen, müssen für genaue Ergebnisse geerdet sein. Auswahl von Standards: Wählen Sie geeignete Teststandards nach Ausrüstungstyp und halten Sie sich an Vorschriften für konforme Ergebnisse. Dokumentation: Erfassen Sie Testergebnisse promptly and store data securely for future reference and quality control.